随着我国经济的快速发展，企业竞争日益激烈，企业内部管理逐渐成为制约企业发展的关键因素，为了提高企业核心竞争力，提升员工工作效率，近年来，我国众多企业开始导入7S管理，本文旨在总结车间7S培训的经验，以期为我国企业7S管理提供借鉴。
7S管理概述
7S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Save）七个方面的管理，7S管理起源于日本，是一种具有广泛适用性的管理方法，通过7S管理，企业可以优化内部环境，提高员工素质，降低成本，提高竞争力。
1、整理（Seiri）：对企业车间内物品进行分类，区分必需品与垃圾，对不需要的物品进行清除，使车间环境整洁有序。
2、整顿（Seiton）：按照物品用途、大小、形状等特点，合理规划存放区域，使车间物品摆放整齐，便于查找。
3、清扫（Seiso）：建立清扫制度，确保车间卫生，对地面、设备等进行定期清扫，防止尘土、油污等对生产造成影响。
4、清洁（Seiketsu）：实现整理、整顿、清扫的持续改进，形成良好的工作习惯，使车间始终保持清洁。
5、素养（Shitsuke）：培养员工良好的职业道德和工作习惯，提高员工综合素质，打造一支优秀的团队。
6、安全（Safety）：关注生产过程中的安全隐患，加强安全教育培训，确保员工人身安全。
7、节约（Save）：优化资源配置，降低生产成本，提高企业经济效益。
1、提高了员工对7S管理的认识：通过培训，员工充分认识到7S管理对企业发展的重要性，增强了执行力度。
2、改善了车间环境：实施7S管理后，车间环境得到了明显改善，物品摆放整齐，地面干净，减少了安全事故的发生。
3、提升了工作效率：通过对物品的分类、整顿和优化摆放，员工可以迅速找到所需物品，减少了寻找时间，提高了工作效率。
4、降低了生产成本：通过节约资源、降低浪费，企业降低了生产成本，提高了经济效益。
5、培养了良好的企业文化：7S管理注重员工的参与和沟通，增强了团队凝聚力，培养了良好的企业文化。
车间7S培训是企业提升核心竞争力的重要举措，通过实施7S管理，企业可以有效优化内部环境，提高员工素质，降低成本，提高竞争力，在今后的工作中，我们要继续深入推进7S管理，为企业发展注入新的活力。