随着现代工业生产的不断发展，车间作为企业生产的核心区域，其管理和运营效率直接关系到企业的整体效益，而6S管理作为提升车间管理水平的有效手段，已成为众多企业推崇的精益生产方式，本文将深入解析培训车间6S的目的，以期帮助企业更好地理解和应用6S管理。
何为6S管理
6S管理是一种源于日本的现场管理方法，全称为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和持续改进（Shitsuke），它通过规范现场环境、改善工作习惯、提高工作效率，从而为企业创造价值。
培训车间6S的目的
1、提高工作效率
车间6S管理的首要目的是提高工作效率，通过整理、整顿等环节，可以将所需物品集中摆放，方便工作人员快速找到所需物品，减少因物品查找而浪费的时间，优化工作流程，使各项工作有序进行，降低操作失误率，提高工作效率。
2、降低成本
6S管理有助于降低企业生产成本，通过清扫、清洁等环节，可以减少设备故障、产品质量问题等非计划性停机现象，降低生产过程中的故障成本，通过持续改进，使生产流程更加合理，降低生产资源浪费，从而降低成本。
3、保障安全生产
车间安全生产是企业生产的重要保障，6S管理通过规范现场环境，消除安全隐患，降低安全事故发生的概率，整理区域可以将易燃易爆物品远离火源，清扫地面可以消除绊脚物，提高员工的安全意识，从而保障安全生产。
4、提升企业形象
车间6S管理能够提升企业形象，一个干净、整洁、有序的车间，能够给客户留下良好的印象，增强企业竞争力，通过6S管理，提高员工素质，提升企业文化，树立企业形象。
5、增强员工归属感
6S管理注重培养员工的自觉性、自律性和团队精神，通过整理、整顿等环节，使员工养成良好工作习惯，增强团队凝聚力，持续改进的过程使员工参与到企业管理的各个环节，提高员工对企业认同感和归属感。
6、促进持续改进
6S管理是一种持续改进的过程，通过不断地整理、整顿、清扫、清洁和素养，发现问题、解决问题，逐步优化生产环境，提高生产效率，持续改进是6S管理的灵魂，也是企业不断发展、壮大的动力。
实施车间6S管理的要点
1、明确目标：确定实施6S管理的具体目标，如提高工作效率、降低成本、保障安全生产等。
2、建立制度：制定6S管理相关制度，规范员工行为，确保6S管理的顺利进行。
3、强化培训：对员工进行6S管理知识培训，提高员工对6S管理的认识和执行力。
4、持续改进：将6S管理融入到日常工作中，定期进行自我评估，查找问题并持续改进。
5、激励机制：设立激励机制，对在6S管理中表现突出的员工进行奖励，激发员工参与6S管理的积极性。
培训车间6S的目的在于提升工作效率、降低成本、保障安全生产、提升企业形象、增强员工归属感和促进持续改进，企业应充分认识到6S管理的重要性，将其融入到日常生产管理中，实现企业的可持续发展。